Экспертиза промышленной безопасности линий хлорирования, применяемых на опасном производственном объекте

Экспертиза промышленной безопасности линий хлорирования, применяемых на опасном производственном объекте, является критически важным этапом для обеспечения безопасности и надежности производственных процессов.

В данной статье мы рассмотрим основные аспекты и этапы проведения экспертизы (кейс выполненной работы), которая включает в себя комплекс мероприятий, направленных на оценку текущего состояния оборудования, выявление возможных рисков и разработку рекомендаций по их устранению. В ходе экспертизы проводится визуальный осмотр, техническая диагностика, а также анализ документации и истории эксплуатации оборудования.

В мае 2024 года специалистами ООО «БЦБТ» проведена экспертизы промышленной безопасности элементов оборудования установки.
Заключение экспертизы промышленной безопасности является документом, определяющим соответствие элементов оборудования установки хлорирования предъявляемым к ним требованиям промышленной безопасности.

Экспертиза промышленной безопасности проводится с целью:

• установления полноты и достоверности представленной документации на установку хлорирования и соответствие её действующим стандартам, нормам и правилам промышленной безопасности;
• определения соответствия объектов экспертизы предъявляемым к ним требованиям промышленной безопасности;
• определения фактического технического состояния и остаточного срока службы объектов экспертизы;
• определения возможности и условий дальнейшей безопасной эксплуатации объектов экспертизы, разработка рекомендаций по их обеспечению.

В процессе экспертизы была рассмотрена следующая техническая документация:

1. Паспорта на сосуды и трубопроводы (168 л.);
2. Ремонтный журнал (96 л.);
3. Сменный журнал ( 96 л.);
4. Журнал учета работы хлораторной (96 л.)
5. Технологический регламент (48 л.)
6. Принципиальная схема хлораторного участка (2 л.)
7. Инструкции по эксплуатации (27 л.);
8. Результаты предыдущей экспертизы, выполненной (46 л.)
9. Документация на устройство дозирования газообразного хлора (78 л.).

• Рабочее давление – 0,4 кгс/см² ;
• Рабочая среда – газообразный хлор;
• Температура – до + 25 ^оС

Каждая линия состоит из участков технологического трубопровода, 2^х сосудов (грязевика и фильтра), устройства дозирования газообразного хлора и подключена к контейнерам с жидким хлором через медные трубки Æ 14 мм.

Хлор из контейнеров под давлением не выше 0,4 кгс/см² поступает в грязевик, а затем в фильтр. К выходу фильтра подключен последний участок технологического трубопровода, выполняющий роль распределительного коллектора. В коллектор вварены штуцера Æ 38 мм с вентилями, которыми регулируется подача хлора устройства дозирования . откуда газообразный хлор поступает в смеситель, где захватывается потоком воды и растворяется в нем.

Анализ технической документации и условий эксплуатации оборудования линии хлорирования проведен с целью детального ознакомления с особенностями изготовления, конструкцией, характером и конкретными условиями работы оборудования и предварительной оценки его технического состояния.

Элементы установки изготовлены и смонтированы в соответствии с действующими на момент монтажа НТД, и соответствует требованиям ПБ 03-584-03 и СА 03-005-07. Представленная документация содержит необходимые сведения о сосудах и технологических трубопроводах установки хлорирования и соответствует требованиям НТД.

Эксплуатационные характеристики оборудования установки соответствуют требованиям промышленной безопасности и технологическому регламенту. За время эксплуатации нарушений параметров и аварии не зафиксированы.

ВИК.

Визуальный и измерительный контроль элементов установки хлорирования выполнен в соответствии с ФНП ВХННП, ФНП ПХТПХ, ФНП ХОПО, ФНП ПБЭТТ, ФНП НКТУЗС, СП 75.13330.2011, ГОСТ 32569, Методикой оценки остаточного ресурса технологических трубопроводов (далее по тексту Методика), ДиОР-05, СТО 03-00220227-2007 (раздел 5), ГОСТ Р ИСО 17637-2014.

При ВИК особое внимание обращалось на коррозионное состояние основных несущих элементов установки, состояние соединений элементов установки в зонах концентрации напряжений, выявление наличия на сварных соединениях и металле поверхностных дефектов эксплуатационного происхождения.

Качество сварных соединений и основного металла элементов установки хлорирования в ходе обследования проконтролировано капиллярным и ультразвуковым методом.

Контроль качества поверхности металла и сварных соединений элементов трубопроводов методом цветной дефектоскопии (капиллярным методом) проведён с целью выявления и определения размеров и ориентации поверхностных и подповерхностных трещин.

При контроле качества сварных соединений и основного металла элементов каждой линии по методике, изложенной в РД 13-06-2006, недопустимых индикаторных следов, препятствующих дальнейшей эксплуатации трубопровода на момент обследования не зафиксировано (п. п. 6.2 – 6.4 РД 13-06-2006). Оценка качества основного металла проконтролированных элементов и их сварных швов – «годен» (п.12.3.12 ГОСТа 32569).

При ультразвуковом обследовании сварных швов (УЗК) каждой линии установки недопустимые дефекты не обнаружены. Все проконтролированные швы признаны годными.

По результатам проведённого обследования, включающего в себя визуальный и измерительный контроль, ревизию арматуры и фланцевых соединений, а также использование неразрушающих методов контроля (ультразвуковая толщинометрия, капиллярная), утановки хлорирования установлено:

-дефектов, препятствующих дальнейшей безопасной эксплуатации установки на момент обследования не зафиксировано;
-качество сварных швов соответствует установленным нормам, оценка качества – годен;

• В результате обследования дефектов и повреждений, превышающих нормы отбраковки раздела V.XII ФНП ПБЭТТ и п. 14.3.20 ГОСТ 32569, на момент обследования не выявлено. Следовательно, составления ведомостей дефектов и повреждений на данную установку не требуется.

• По результатам анализа технической, эксплуатационной документации, а также учитывая конструкционные особенности и условия эксплуатации установки хлорирования установлено, что элементы установки гидрологическим, аэрологическим и атмосферным воздействиям не подвергаются.

Фактическая прочность материалов элементов каждой линии установки хлорирования на момент обследования в целом соответствует требованиям промышленной безопасности.

Элементы установки хлорирования изготовлены в основном из стали 3 ГОСТ 380. Данные стали обладают хорошей коррозионной стойкостью к рабочей среде, что соответствует требованиям п. п. 20, 21 ФНП ПБЭТТ, п. 182 ФНП ВХННП, п. 234 ФНП ХОПО. Рабочая среда – газообразный хлор по ГОСТ 11078-78– не является коррозионно-активной для данных марок стали.

Таким образом, материал, использованный при изготовлении основных элементов линии установки, выбран с учетом заданных условий эксплуатации, состава и характера среды, технологических свойств и коррозионной стойкости материалов, что обеспечивает надежную работу установки хлорирования в течение срока службы.

• Степень коррозионного повреждения каждой линии установки определялась на основании результатов ВИК и УЗТ. По результатам обследования коррозионного состояния и сравнения измеренных значений толщины основных элементов установки с исходной (исполнительной) толщиной установлено, что скорость сплошной коррозии конструкционных материалов составляет менее 0,1 мм/год.

По результатам расчётов установлено, что условия прочности для труб и отводов каждого технологического трубопровода при данных геометрических размерах, свойствах материалов, а также при расчётных параметрах удовлетворяют критериям, установленным действующими, на момент расчёта, нормативными документами. Условия прочности для элементов каждого трубопровода выполняются.
На основании положительных результатов технического диагностирования, в соответствии с п. п. 135, 164, 199(л) ФНП ПБЭТТ, п. 5 СП 75.13330.2011 и п. 13.2.1 ГОСТ 32569-2013, п. 11 СТО 03-00220227-2007 проведены испытания на прочность, плотность и герметичность элементов установки хлорирования.

Технологический трубопровод установки хлорирования после выдержки под пробным давлением 2,0 кгс/см2 и снижения давления до 0,4 кгс/см2 (рабочего) был выполнен осмотр трубопроводов. Установлено: признаков остаточной деформации, трещин, разрывов, течей, потения в сварных соединениях, основном металле и в разъемных соединениях не обнаружено. Падения давления по манометру за время испытания не наблюдалось.

По результатам проведенной экспертизы промышленной безопасности установки хлорирования установлено, что объекты экспертизы соответствуют требованиям промышленной без-опасности.
Установка хлорирования пригодна к дальнейшей эксплуатации с рабочим давлением не более 0,4 МПа и с температурой рабочей среды (газообразный хлор) по ГОСТ 11078-78) до плюс 25 °С.